Um7.ru

Аренда стройтехники
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Полимербетон: свойства материала, применение и отличия от обычного бетона

Полимербетон: свойства материала, применение и отличия от обычного бетона

Полимербетон: свойства материала, применение и отличия от обычного бетона

Полимербетон начал изготавливаться в Америке как альтернатива привычному бетону и с течением времени стал использоваться во всех странах. Материал применяется в строительной отрасли, при изготовлении мебели, скульптур, а также в ритуальном производстве.

Добавление в состав полимербетона разнообразных вяжущих компонентов и некоторых отвердителей обеспечивает повышенную устойчивость материала влаге, низким температурам и химическим веществам.

Использование специальных минеральных наполнителей позволило снизить цену на изделия. Наполнителями полимербетона могут быть гранитный или базальтовый щебень, песчаник или специальный кварцевый песок.

Виды синтетических смол

  • Эпоксидные
  • Композитные
  • Полиэфирные
  • Акриловые
  • Ионообменные
  • Алкидные
  • Аминосмолы
  • Карбамидоформальдегидные
  • Терпеновые
  • Нефтеполимерные
  • Виниловые

Самый популярные эпоксидные смолы. Изначально они могут быть как в жидком состоянии и не иметь цвета, так и в виде твердого вещества. Чтобы работа пошла, вам понадобиться отвердитель, т.к. такие смоли двухкомпонентные, баз такого катализатора эпоксидка не застынет. Хотите, чтобы полимеризация прошла быстрее, увеличьте температуру материала. Очень «цепкая» и стойкая. Клей на ее основе способен «намертво» скрепить керамику, фаянс и даже металл. Чистый продукт на вид можно сравнить с медом.

Полиэфирная смола – так же ходовой материал. Ее изготавливают путем переработки спиртов. Менее прочна, но более экономична, чем эпоксидная, еще с ней легче работать. Авто и кораблестроение, изготовление осветительных приборов – в этих сферах эта производная полиэфира весьма популярна. Душевые кабины, перегородки, подоконники – для всего этого нужна такая смоль. К тому же, она легко красится и гнется после затвердевания.

Акриловая смола входит в состав компонентов, необходимых для получения пластмасс, искусственного камня, мозаики, оснащения душевых комнат (ванны, кабинки), фонтанов и много чего еще. Быстро становится твердой, и не так токсична, как предшественники.

Синтетические-смолы-Описание-виды-производство-и-применение-синтетических-смол-2

Полиэфирная смола

Читайте так же:
Хлодильный компрессорпериделать для откачивания воздухарева

Вещество можно использовать само по себе, а можно добавить различные компоненты (песок, камень, мраморная крошка). Не «брезгует» такая «тянучка» и пигментом, потому легко выкрасится в любой цвет. Общее содержание дополнительных веществ не должно быть больше 50%.

Как и эпоксидка, требует отвердитель. После полимеризации не имеет пор, что положительно сказывается на дальнейшей эксплуатации. К примеру, столешница из искусственного камня не окрасится в цвет свёклы, или чайного пакетика. Если в состав изделия входит акриловая синтетическая смола, оно способно выдерживать, нагрев до 60-70 градусов. В качестве формы для изделий из этого материала может служить гипс, стекло, силиконы.

Алкидная смола не сказать, что имеет особую ценность в своем первоначальном виде. Однако, если к ней добавляют натуральные масла, или жирные кислоты, все меняется. Существуют жирные, средние и тощие алкидные смолы. Пропорции масла в них примерно 60,45 и 35 соответственно.

Если рассматривать виды синтетических смол, нельзя не упомянуть и виниловую, она сохнет без лишнего вмешательства. Ей достаточно комнатной температуры. Ее адгезия не вызывает вопросов. К тому же, она «не стареет». Хорошо переносит контакт со своими собратьями. Ее наносят на фольгу при производстве упаковки, обрабатывают ей консервные банки и бутылки, делают из нее чернила и магнитные ленты.

Виды и особенности

По технологии применения полимерные составы делятся на:

  • жидкости и пасты для нанесения кистью, шпателем или пульверизатором;
  • порошки – наносятся напылением с последующим запеканием;
  • гранулы – для приготовления расплава и нанесения методом экструзии.

Двухкомпонентные

Полимерные двухкомпонентные покрытия производятся на основе эпоксидных, акриловых или полиуретановых смол, наполненных различными веществами, которые формируют необходимую вязкость, прочность и физико-химические качества слоя. У каждого полимера есть своя преимущественная особенность. Эпоксидное покрытие более устойчиво к химическим и высокотемпературным воздействиям. Акриловое – самое прочное и устойчивое к замерзанию. Полиуретан отличается особой эластичностью и выносливостью к вибрациям.

Читайте так же:
Схема подключения печек в газели

Наполнитель выбирается в зависимости от назначения. Например, для полимерного покрытия бетонных полов в состав может вводиться кварцевый песок, корунд и другие вещества, повышающие прочность и устойчивость к истиранию. Для металлических поверхностей – стальная, алюминиевая и другая −пудра, а также фибра. Продукты с такими наполнителями приближены по прочности к материалу основания. В составы также могут включаться красители. Плотность наполнителя влияет на текучесть состава. Например, наливные полы должны растекаться по поверхности, заполнять впадины и микрощели. Пастообразные составы, наоборот, не стекают и могут наноситься на вертикальные поверхности сравнительно толстым слоем.

Вторым компонентом является отвердитель, который вводится непосредственно перед применением. После смешивания компонентов начинается реакция полимеризации, то есть превращение жидкого полимера в твердый, поэтому время работы с приготовленным составом ограничено.

Однокомпонентные

Однокомпонентные составы – это растворы полимеров в органическом растворителе. Механизм полимеризации можно сравнить с покраской – растворитель испаряется и вещество застывает. Такие продукты применяют для создания исключительно тонкого полимерного слоя.

В полимерные растворы также может вводиться наполнитель, формирующий защитные, антифрикционные или эстетические качества продукта. Для усиления скольжения слоя в состав вводится мелкодисперсный графит, дисульфид молибдена, керамика, политетрафторэтилен. Для коррозионной стойкости −цинк, алюминий и др. Эстетические качества формируются добавлением красителей или металлов, создающих визуальный эффект золочения, никелирования и др.

Порошки и гранулы

Такие полимерные покрытия наносятся только в промышленных условиях с применением специального оборудования. Порошок представляет собой термопластичный полимер в сухом мелкодисперсном состоянии. Нанесение производится методом полярного напыления. Затем деталь прогревают в печи и порошок плавится, создавая на поверхности равномерный слой. После остывания слой твердеет.

Гранулы используют для приготовления расплава, а нанесение выполняется на сложном высокотехнологичном оборудовании, позволяющем создавать матовую, глянцевую или структурированную поверхность, а также регулировать толщину слоя.

Читайте так же:
Флюсы для дуговой сварки

Выбор полимеров здесь достаточно широкий. Самыми распространенными стали: полиэстер, пурал, пластизоль, поливинилхлорид (ПВХ) и поливинилиденфторид. Эти материалы применяют для большинства облицовочных материалов в строительстве.

Полипропилен

Другим известным термопластом является полипропилен, который создаётся путём полимеризации соответствующего газа при помощи растворителей. Во время синтеза полипропилен способен образовывать сразу несколько отличающихся по структурным формулам полимеров: изотактические, атактические, а также синдиотактические. Тактичностью называют способ установки боковых групп относительно основных в молекулярных цепях полимерного материала. Чаще всего можно встретить именно изотактические полипропиленовые соединения, в которых каждая метальная группа располагается с одной стороны в макромолекуле.

Одним из главных отличий от полиэтилена является повышенная твёрдость и прочность, а также более высокая температура размягчения, достигающая 170 градусов Цельсия. Однако этот материал менее стоек к отрицательным температурам, и становится хрупким уже при 20 градусах по Цельсию ниже нуля. Плотность его практически одинакова с полиэтиленом – 930 кг/м3, а прочность при растяжении доходит до 30 МПа. Полипропилен применяется там же, где полиэтилен, но изделия из этого полимера отличаются устойчивой формой и высокой жесткостью.

Атактическим полипропиленом называют подвид этого материала, в котором каждая метальная группа расположена случайным образом с двух сторон цепи общей молекулы. Во время синтеза пропилена является неизбежной примесью, однако его легко отделить при помощи экстракции. АПП представляет собой более мягкий и менее плотный продукт, температура плавления которого находится в пределах 30-80 градусов, что позволяет расплавить его буквально в человеческой руке. Применение ему нашли в качестве модификатора битумной композиции при создании кровельного материала.

Синдиотактический полипропилен получают с использование специальных металлоценовых катализаторов. Он представляет собой полимер, в котором метальные группы, так же как и в АПП, располагаются по обеим сторонам основной цепи, однако делают это более упорядоченно. Большинство физических свойств данного полимера схожи с резиной, потому его часто применяют в качестве эластомера.

Читайте так же:
Чем резать керамогранит без сколов

Сырьевой полипропилен

Состав и способ производства

Сокращенно этот композит называют декинг или ДПК. Что это такое, будет проще понять тем, кто знаком с другими материалами на основе отходов деревообрабатывающей промышленности – МДФ или ДСП. По своему составу ДПК ближе к МДФ, так как сырьем для него служит не стружка или опилки, а дерево, измельченное в порошок.

Из чего состоит ДПК

Отличие состоит в том, что в качестве связующего вещества применяются полимерные наполнители:

  • полистирол;
  • поливинилхлорид;
  • полиэтилен;
  • полипропилен.

Именно они придают материалу устойчивость к влаге, температурным перепадам и солнечным лучам, прочность, износостойкость, которых так не хватает дереву. Благодаря присутствию полимеров изделия не гниют, не плесневеют, не трескаются, не нуждаясь при этом в защитном покрытии и его регулярном обновлении.

Однако невозможно утверждать, если вам в руки попала ДПК доска, что это пластик. Потому что она выглядит и даже пахнет, как натуральная.

Конечно, визуальные и тактильные ощущения зависят от процентного соотношения основных компонентов в композите. Доля древесины в нем может колебаться от 30 до 70%, и чем её больше, тем естественнее выглядит изделие. Но теряет в прочности, долговечности и устойчивости к вредным воздействиям. Поэтому оптимальным считается соотношение 50:50.

Прочие компоненты, из которых состоит декинг, это:

  • пластификаторы, улучшающие пластичность смеси и её способность принимать заданную форму;
  • колеры, придающие изделиям разные цвета;
  • антипирены, снижающие горючесть материала и количество вредных веществ, образующихся при возгораниях;
  • вспенивающие добавки, благодаря которым композит получает меньшую плотность и вес (применяется только для ненагружаемых изделий).

Как формируются изделия

Благодаря полимерной составляющей сырья, производятся композитные изделия способом экструзии. Полимер смешивается с древесным порошком в разогретом состоянии, поэтому смесь, часто называемая жидким деревом, получается очень пластичной. Её продавливают через экструдер – агрегат с формующим отверстием, проходя через которое изделие обретает заданную конфигурацию сечения и точные размеры.

Читайте так же:
Сопло для резака пропан

Зная, из чего и как производится террасная доска из ДПК, что это такое и как выглядит, будет легко понять, почему она стала так популярна у строителей. Помимо уникальных технических и эксплуатационных достоинств, она обладает ещё одним важным плюсом: образовавшиеся после монтажа отходы можно пускать в повторную переработку и производить из них новые изделия.

Механический метод получения целлюлозы:

При механическом методе получения целлюлозы древесную щепу, как правило, истирают или размалывают в водной среде в присутствии специальных реагентов. Под действием воды, тепла и специальных реагентов лигнин размягчается, и древесина распадается на отдельные волокна. Затем волокна очищаются. Однако полностью лигнин из полученных волокон не удаляется, а остается на поверхности и внутри них, что сказывается на качестве полученной целлюлозы и в будущем – на получаемых бумажных листах.

Выход «механической» древесной массы получается достаточно высоким.

Бумажные листы из «механической» древесной массы имеют низкую плотность, высокую твердость и жесткость, а также цвет исходной древесины.

  • Быстрое старение.
  • Потеря прочности и эластичности.
  • Невозможность полировать эластичный слой – особенно после коррекции зубного протеза на имплантах или другой разновидности.
  • Негигиеничность из-за чрезмерной рыхлости.
  • Недостаточное краевое прилегание эластомера к жестким базисным пластмассам.
  • Сложность обработки режущим инструментом и проблемы с коррекцией базиса.

Чтобы избавиться от этих недостатков, разрабатывают новые способы модификации пластмасс, направленные на видоизменение физико-механических свойств, повышение прочности соединения твердого и эластичного слоев. С помощью покрывных поверхностных лаков улучшают внешние характеристики, снижают поверхностное напряжение, способствуют повышению фиксации протеза.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector